Felten definiert typische Ursachen von Produktivitätsschwächen in der Fertigung

(Serrig, 11.03.2008) Drei von fünf Fertigungsbetrieben haben nach einer Studie der FELTEN GmbH in ihren Produktionsprozessen weniger als 85 Prozent der Leistungspotenziale ausgeschöpft. In nahezu jedem dritten Unternehmen liegt die Effizienzquote sogar deutlich darunter. Der Geschäftsführer des Softwarehauses, Werner Felten, skizziert aus seiner Beratungserfahrung heraus die typischen Ursachen in der Praxis:

Statt aussagefähiger Kennzahlen besteht meist nur eine gefühlte Transparenz. Produktionsabläufe weisen typischerweise eine hohe Komplexität mit einer Vielzahl an

Leistungsfaktoren auf, die sich zudem auch noch gegenseitig beeinflussen. Ohne so genannte Key Performance Indicators (KPI) können Entwicklungen weder solide beurteilt werden, noch lassen sich dann optimale Entscheidungen treffen. Dieser Logik verschließen sich allerdings noch viele Fertigungsunternehmen, indem sie sich im Produktionsmanagement auf partielle Eindrücke und weitgehend gefühlte Bewertungen verlassen, statt die inzwischen ausgereiften Methoden der Maschinen- und Betriebsdatenerfassung zu nutzen. Als Konsequenz bleiben Schwächen entweder unkorrigiert oder erweisen sich Optimierungsmaßnahmen als nur begrenzt wirksam, weil sie mangels genauer Kenntnis der strukturellen Probleme relativ nebulös angelegt sind.

Störungen in der Produktionslogistik werden im Rückspiegel betrachtet: Die heutigen Wettbewerbsverhältnisse verlangen eine Produktionslogistik, die auf einen hohen Auslastungsgrad der gesamten Ressourcen, kurze Durchlaufzeiten sowie geringe Bestände und eine bestmögliche Termintreue abzielen muss. Dies erfordert eine auftragsgerechte Planung und Steuerung, die den jeweiligen Fertigungsablauf in seinen Maschinenzuständen, Auftragsstati usw. in Echtzeit abbildet, aber auch mögliche Störungen unmittelbar offenlegt. Die Realität ist in vielen Fertigungsunternehmen jedoch noch eine andere, weil mangels entsprechender Manufacturing Execution Systeme (MES) die steuerungsrelevanten Informationen oft erst mehrere Tage später vorliegen. Angesichts der verzögerten Wahrnehmung mangelt es zwangsläufig an Möglichkeiten, zeitnah steuernd in die Prozesse einzugreifen.

ERP- und PPS-Systeme versagen meist bei den heutigen Flexibilitätsansprüchen: Besonders wenn eine hohe Planungskomplexität mit einer großen Anzahl an Produkten und Produktionsstufen besteht und gleichzeitig kurzfristige Dispositionsentscheidungen getroffen werden müssen, wird die Flexibilität zu einem äußerst erfolgskritischen Moment. Dieser Situation versuchen Unternehmen durch PPS-Lösungen bzw. dedizierte Funktionen von ERP-Systemen gerecht zu werden, obwohl sie für die längerfristigen Planungen konzipiert sind und für kurzfristige Entscheidungen kein ausreichend taugliches Mittel darstellen. Dadurch sind Veränderungen in den Produktionsprozessen jeweils mit zu hohen Reaktionszeiten und damit wirtschaftlichen Nachteilen verbunden. (...)