Engagement mit Verantwortung

Die Birkenstock Orthopädie GmbH & Co. KG ist als weltweit agierendes Unternehmen mit ihren Produkten rund um den Globus vertreten. Für den Komfortschuhhersteller hat die Übernahme von Verantwortung – ökologisch und ökonomisch – eine lange Tradition, die sich als ein wesentlicher Teil der Unternehmenskultur im täglichen Handeln widerspiegelt.

„Die Berücksichtigung dieser Aspekte ist seit je her tief in unserer Unternehmensphilosophie verankert“ sagt Frank Baur, Unternehmenskommunikation Birkenstock Orthopädie GmbH & Co. KG. „Wir und unsere hochspezialisierten

Produktionsbetriebe setzen auf den Standort Deutschland und fühlen uns dort verpflichtet, unsere Umweltbilanz durch präventive Umweltmaßnahmen und den Einsatz umweltfreundlicher Technologien zu verbessern.“ Als einer der weltweit ersten Schuhhersteller hat Birkenstock in der Produktion fast ausschließlich wasserlösliche und lösungsmittelfreie Klebstoffe verwendet. In den vergangenen Jahren hat der Komfortschuhhersteller erfolgreich daran gearbeitet, den Anteil an Lösungsmittelklebstoffen erheblich zu reduzieren. Im Jahre 1987 betrug der Anteil lösungsmittelfreier Klebstoffe in der Produktion 17 Prozent, im Jahre 1990 steigerte er sich bereits auf 46 Prozent. Heute werden fast ausschließlich umweltfreundliche Kleber verwendet.

Energiesparende Technik. Durch Eigenentwicklungen von Spezialmaschinen, konstante Weiterentwicklung von Produktionsverfahren und kontinuierliche Verbesserung von Produktionsabläufen konnte das Traditionsunternehmen den Energieverbrauch in den vergangenen Jahren um mehr als 90 Prozent senken. „Unter anderem wurden die Leder-Großstanzen verbessert, die nur noch etwa zehn Prozent des elektrischen Stroms der herkömmlichen Stanzen verbrauchen“, so Baur. „Darüber hinaus haben wir Anlagen zur umweltfreundlichen Stromerzeugung sowie drei große Wärme- Kraft- Kopplungsanlagen eingesetzt, bei denen die bei der Stromerzeugung entstehende Wärme zurückgewonnen und zur Trocknung der Korkbettungen genutzt wird.“

Recycling bei jedem Arbeitsschritt. Besonderen Wert legen die hochspezialisierten Produktionsbetriebe des Komfortschuh-Herstellers auf Recycling. So werden beispielsweise die EVA-Stanzgitter, die bei der Sohlenherstellung übrigbleiben, zerkleinert und für Kinderspiel- und Sportplätze oder Schallschutzwände an Autobahnen weiterverarbeitet. Die Lederreste werden entweder zur Herstellung von Accessoires wie Schlüsselanhängern und Mäppchen oder in zerkleinerter Form zur Herstellung des Bezugsstoffs LEFA (Lederfaser) verwendet, der in verschiedenen Bereichen eingesetzt wird. Pressekontakt: Push a product, Königswinterer Straße 833, 53227 Bonn, Tel.: 0228/94377-0, Fax: 0228/94377-29, E-Mail: info@pushaproduct.de